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Für jeden Betrieb die beste Druckluftversorgung

2009-06-17

Mit neuer Struktur, einer erfahrenen Vertriebsmannschaft und eigens ausgebildeten Systemberatern tritt Atlas Copco an, für jeden Kunden das bestmögliche Druckluftsystem zu projektieren. Dabei hat der Anbieter vor allem die Energiekosten im Blick, die im Lebenszyklus einer Anlage die reinen Anschaffungskosten weit übertreffen.

Energiespezialisten von Atlas Copco senken die Lebenszykluskosten

Essen, Juni 2009 – „Unser Ziel ist es, jedem Betrieb die bestmögliche Druckluftversorgung anzubieten“, formuliert Eric Langmans, Geschäftsführer der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH in Essen, die Ambitionen seines Unternehmens. Die Absicht sei zwar ehrgeizig; doch angesichts einer umfangreichen Produktpalette, ausgefeilten Regelungskonzepten sowie einer flächendeckenden Vertretung in ganz Deutschland ist sich der Manager sicher, sie erfüllen zu können.
Das Ziel der „besten Versorgung“ hat sich Langmans vor allem wegen der steigenden Ansprüche der Kundschaft gesetzt: „Unsere Kunden erwarten heute viel besser und weiter ausgearbeitete Projekte als früher“, sagt er, „und zwar mit überzeugenden Regelungskonzepten und einem grundlegenden Energiebedarfs-Check.“

Weil das weit aufwendiger ist als früher, nimmt Langmans seine Vertriebs- und Servicemannschaft – übrigens eine der größten in der Druckluftsparte in Deutschland – in die Pflicht. Zum 2. Juni hat sich der Geschäftsbereich Kompressortechnik von Atlas Copco in Deutschland deswegen eine neue Struktur gegeben: mit eigenen Vertriebsbereichsleitern „vor Ort“ in den Regionen, die mit ihrem Team die für jeden Kunden sinnvollste Lösung finden sollen. Dazu kann jeder Manager auf eine kompetente Mannschaft an Verkäufern, Servicetechnikern und Projektingenieuren zurückgreifen. Hinzu kommt eine wachsende Anzahl an Energiespezialisten, die als Systemberater jeden Einzelfall vor allem unter energetischen Aspekten genauestens unter die Lupe nehmen; denn im Laufe eines Kompressorenlebens übersteigt die kumulierte Stromrechnung die Investitionskosten um ein Vielfaches. „Mit ihrer großen Erfahrung aus zahllosen Projekten haben unsere Mitarbeiter vor allem die Lebenszykluskosten der Anlagen, die sie installieren, im Blick – und können Vorschläge unterbreiten, diese Kosten so gering wie möglich zu halten.“

Moderne Technik spart über eine halbe Million Euro bei den Energiekosten

Dass die Industrie speziell bei der Energie fast unglaublich viel Geld sparen kann, verdeutlicht Langmans an Beispielen einiger jüngst umgesetzter Projekte: „Die Bleihütte Weser-Metall in Nordenham spart mit der von uns projektierten Niederdruck-Druckluftstation sage und schreibe mehr als eine halbe Million Euro im Jahr – allein bei den Energiekosten!“, erklärt der Atlas-Copco-Manager. Das sei unter anderem durch eine regelungstechnische Finesse der Kompressoranlage erreicht worden: Als Führungsgröße für die Auslastung der sechs drehzahlgeregelten Verdichter zieht die Regelung den Volumenstrom heran und nicht, wie sonst üblich, den Druck.

Extrem lohnenswert sei es grundsätzlich, alle energieintensiven Prozesse im Betrieb aus einer übergeordneten Perspektive zu betrachten, betont Langmans. „Dabei ergeben sich manchmal Ansatzpunkte, an die man spontan gar nicht gedacht hätte.“ Er verweist auf den Automobilzulieferer Webasto. Das Unternehmen verbraucht im Werk Schierling nach einem Umbau rund 90 Prozent mehr Druckluft als früher – statt 12000 nun 23000 m3 pro Tag. „Gleichzeitig zahlt dieser Kunde dafür aber deutlich weniger als in der Vergangenheit“, streicht Langmans heraus. So falle die Energierechnung allein für die Drucklufterzeugung jährlich um rund 60.000 Euro niedriger aus.

Verantwortlich dafür ist – neben einer neuen Kompressorstation mit drehzahlgeregelten Kompressoren (VSD, Variable Speed Drive) sowie einem optimierten Leitungsnetz – auch der Einsatz der Wärmerückgewinnung. So nutzt Webasto im Winter das warme Kühlwasser der Kompressoren, um die Halle über eine Fußbodenheizung mit zu heizen. Da gleichzeitig die werkseigene Spritzgießanlage die Halle erwärmt, laufen die beiden 360-kW-Heizkessel kaum – obwohl in der Summe eine Heizleistung von 1300 kW benötigt wird. Und damit auch im Sommer die Abwärme der Kompressoren nicht ungenutzt entweicht, verwendet Webasto die Energie in dieser Jahreszeit, um die tonnenschweren Werkzeuge der Spritzgießanlage aufzuheizen.

Kraft-Wärme-Kopplung der besonderen Art

Dieses Beispiel verdeutlicht, dass technische Maßnahmen wie etwa der Einsatz von Drehzahlregelung oder Wärmerückgewinnung noch effizienter wirken – und damit die Kosten weiter senken können –, wenn es gelingt, die Energieströme im Unternehmen systemübergreifend zu vernetzen. Speziell die Kopplung mit Prozesswärme – bei Webasto das Aufheizen der Spritzgießwerkzeuge – lohnt sich, da sie über das ganze Jahr hinweg den Energieverbrauch reduziert.

„Unsere Mitarbeiter verfügen beim Thema Energieeffizienz über sehr viel Fachwissen“, versichert Atlas-Copco-Geschäftsführer Eric Langmans. „Sie verstehen die Abläufe und Prozesse in allen industriellen Branchen und können aufgrund ihrer Erfahrung eine spezifisch abgestimmte Lösung anbieten.“ Außerdem stehe im Konzern das nötige, umfangreiche Produktportfolio bereit, um anspruchsvolle Lösungen verlässlich umzusetzen – und so die Produktivität des Betreibers oder Anwenders zu steigern.

Atlas Copco bietet Kompressoren bis 40 bar Überdruck und mit Volumenströmen von bis zu 26000 m3 pro Stunde an, womit sich jede gewünschte Anlage energetisch optimal auf den Einzelfall auslegen lässt. Hinzu kommen übergeordnete Regelungssysteme, die bis zu 30 Kompressoren verschiedener Bauart und Steuerung zusammen kontrollieren und regeln. Insbesondere lassen sich damit mehrere drehzahlgeregelte VSD-Kompressoren über den integrierten CAN-Bus aktiv regeln. Dabei werden die Maschinen nicht nur der Reihe nach an- und ausgeschaltet, sondern immer nahezu im effizientesten Arbeitspunkt betrieben. Diese aktive Regelung mehrerer drehzahlgeregelter Kompressoren ist eine Spezialität von Atlas Copco, weshalb die Essener ihre Steuerungen/Regelungen auch „Energiesparsysteme“ nennen.

Das hohe Einsparpotenzial besteht übrigens unabhängig davon, ob der Anwender ölgeschmierte Kompressoren bevorzugt oder eine vollständig ölfreie Druckluftversorgung umsetzen möchte. Atlas Copco hat alle Maschinenarten im Portfolio und kann daher unabhängig beraten – und betrachtet neben den reinen Energiekosten immer auch die Gesamtkosten der unterschiedlichen Systeme im Lebenszyklus. Während die einmaligen Investitionskosten über die Jahre nur etwa 15 bis 20 % der Gesamtkosten ausmachen, summieren sich die laufenden Energie-, Wartungs- und Instandhaltungskosten – unabhängig vom Kompressorentyp – auf etwa 80 bis 85 %.
Wer seine Druckluftversorgung energetisch optimiert, kann seine Betriebskosten also massiv senken – und nebenbei die Kohlendioxid-Bilanz seines Unternehmens verbessern. Gerade zum jetzigen Zeitpunkt, da die Produktion in vielen Betrieben nicht auf vollen Touren läuft, lohnt sich ein Blick auf die Drucklufterzeugung und angrenzende Systeme. Dafür sprechen vor allem mehrere Gründe:

  1. Trotz momentan moderater Energiepreise ist davon auszugehen, dass bei einem Anziehen der Wirtschaft die Kosten für Öl, Gas und Strom wieder steigen.
  2. Die Betriebskosten der Drucklufterzeugung machen rund vier Fünftel der Lebenszykluskosten einer Druckluftinstallation aus; der Energiebedarf verursacht davon den Löwenanteil. Gelingt es, die Energie – in Form von Strom und Wärme – effizienter zu nutzen, dreht man direkt an der Kostenschraube.
  3. Vor allem, wenn eine Kompressorenanlage über mehrere Monate nicht vollständig ausgelastet ist, wie in der Wirtschaftskrise leider vielfach der Fall, rächt sich eine energetisch schlechte Auslegung besonders. Hier sollten tragfähige Lösungen her, die – wenn die Auslastung zum Beispiel nur 25 oder 50 Prozent beträgt – auch entsprechend Strom und damit Geld sparen.
Die Energiekosten mit spitzem Bleistift zu kalkulieren, lohnt sich nach Erkennt­nissen von Atlas Copco längst nicht mehr nur für „große“ Industrieunternehmen. Auch Kleinbetriebe und Handwerker können profitieren und achten zunehmend auf die Kosten, meint Langmans. „Wir wollen flächendeckend ansprechbar und noch näher am Kunden sein, als wir es ohnehin schon sind“, sagt der Manager. „Deshalb nehmen wir zum Beispiel noch weitere – wohlgemerkt: ausdrücklich von uns autorisierte – Händler in unser Vertriebsnetz auf.“ Die derzeit über 50 Atlas-Copco-Händler werden regelmäßig geschult, um immer auf der Höhe der Technik zu sein. Bei ihnen können Kunden ihren schnellen Bedarf decken – und sich ebenso kompetent beraten lassen.

Wer sich umfassend über den Stand der Drucklufttechnik informieren möchte, kann dies in einem der von Atlas Copco angebotenen Planungs- und Installationsseminare tun. Bei diesen eintägigen Schulungen stellen die Experten des Herstellers alle wichtigen Ansatzpunkte zur wirtschaftlichen Auslegung und Modernisierung einer Station vor. Effizienz, Kosten und Zuverlässigkeit einer Anlage werden anhand von praxisorientierten Lösungen anschaulich illustriert. Die Absolventen kennen am Ende des Seminartages die Stellschrauben, mit denen sie die Versorgungssicherheit einer Druckluftanlage steigern und gleichzeitig ihre Betriebskosten senken können. Analysemöglichkeiten für Druckluftstationen sowie Tipps zur Bewertung von Angeboten runden das Seminar ab.


Eric Langmans

Geschäftsführer

Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH

Langemarckstraße 35
45141 Essen

Dorothée Pichler

Kommunikation

Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH

Langemarckstraße 35
45141 Essen