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Bosch: „Keine Verschwendung“ ist strategisches Ziel

2010-07-14

Wärmerückgewinnung spart in Steuergeräte-Fertigung rund 100.000 Euro im Jahr
Mit vier ölfrei verdichtenden ZR-Kompressoren, davon zwei drehzahlgeregelten, erzeugt die Robert Bosch Elektronik GmbH Druckluft für die Fertigung von Motor-Steuergeräten. Das Unternehmen will in den nächsten Jahren den spezifischen CO2-Ausstoß um 25 % senken. Auch dafür wurde an den Kompressoren eine Wärmerückgewinnungsanlage nachgerüstet. Schon im ersten Jahr des Betriebs sparte sie dem Unternehmen fast 100.000 Euro Energiekosten.

Atlas Copco Bosch Christian Luebke
Essen, Juli 2010 – Während die große Politik sich von Klimagipfel zu Klimagipfel hangelt, ohne dass dabei viel herauskommt, wird die Bosch-Gruppe von sich aus aktiv: „Wir bewegen unsere eigenen Hebel“, sagt Franz Fehrenbach, Vorsitzender der Bosch-Geschäftsführung. Bereits heute flössen etwa 45 % der FuE-Ausgaben in die Entwick­lung von Erzeugnissen, die Umwelt und Ressourcen schonen. Fehrenbach spricht von einer „großen Chance und einer großen Verantwortung zugleich“. So will er mit Bosch-Technik etwa den Verbrauch von Benzin- und Dieselmotoren noch einmal um 30 % senken. Ende 2009 erhielt Fehrenbach den B.A.U.M.-Umweltpreis des Bundesdeutschen Arbeitskreises für umweltbewusstes Management in der Kategorie Großunternehmen. Sein Verdienst liege insbesondere in der Konsequenz, mit der er den Gedanken der Nachhaltigkeit im Unternehmen umsetze, betonte der Arbeitskreis.

„Bei allen unseren Produkten ist die verbesserte Energieeffizienz der wichtigste Hebel, mit dem wir zur Erreichung der weltweiten CO2-Ziele beitragen können“, sagt auch Christian Lübke. Er ist bei der Robert Bosch Elektronik GmbH in Salzgitter zuständig für die Versorgungstechnik – ein Teilbereich des Facility Managements, das sich unter anderem um den Werkschutz, die Feuerwehr und das Rasenmähen kümmert – bis hin zur Druckluft- und Stromversorgung. Man merkt, wie stolz Lübke auf seinen Arbeitgeber ist: „Mit Bosch-Technik wird seit Jahrzehnten der Benzinverbrauch von Autos gesenkt!“

Zuverlässige Versorgungstechnik entscheidet mit über den Unternehmens-Erfolg

Atlas Copco Germany Bosch Motronic Steuerger

Bosch Motronic Steuergeräte


In Salzgitter fertigt das Unternehmen vor allem Steuergeräte für die Benzin- und Dieseleinspritzung; die Palette umfasst über 3500 verschiedene Produkte. Derzeit verlassen täglich rund 24000 Einheiten das Werk, Tendenz steigend. Der Automobilmarkt erholt sich, und davon profitiert auch das Werk.

Als strategische Ziele nennt Lübke neben einer „hundertprozentigen Liefererfüllung“ vor allem „Null-Fehler-Prozesse“ und „keine Verschwendung“. Für den ersten Punkt sei absolute Zuverlässigkeit der Fertigungs- und Versorgungstechnik unabdingbar, in den zweiten spiele auch die Energieeffizienz hinein. Ein Beispiel: Die Fertigungshalle wird durch nach Norden weisende, schräge Fenster indirekt mit Tageslicht versorgt – was ein angenehmes Licht schafft und Strom spart. Bei Lübke hört sich das so an: „Der Umgang mit weichen Faktoren entscheidet auch über den Erfolg!“

Zu dieser Strategie passt, dass Bosch seit einiger Zeit auf Kompressoren von Atlas Copco setzt und diese seit etwas über einem Jahr mit einem System zur Wärmerückgewinnung ausgestattet hat. „Damit haben wir unsere Betriebskosten ebenso gesenkt wie unseren CO2-Ausstoß“, berichtet Lübke. Allein im Jahr 2009 sparte man am Standort Energie für 97.500 Euro – allein durch die Wärmerückgewinnung, die an den vier Kompressoren nachgerüstet wurde. Die Wärmeenergie nutzt Bosch über Wärmetauscher zur Unterstützung des Heizungsnetzes. „Wir erreichen dabei eine Leistung bis zu 350 Kilowatt“, sagt Lübke. Speziell im Sommer, wo auch Wärme zur Nachheizung bei der Entfeuchtung in Spitzenkühlanlagen benötigt wird, dreht sich jetzt das Rad des Gaszählers nicht mehr.

Vier ölfreie Kompressoren stellen Verfügbarkeit von 100 % sicher

Atlas Copco Germany Bosch Kompressorstation

Kompressorstation


Weil die Verfügbarkeit für die Fertigung 100 % betragen muss, arbeiten bei Bosch in Salzgitter zwei baugleiche Kompressoren-Pärchen, die sich im wöchentlichen Rhythmus abwechseln: je ein ZR-275- und ein ZR-315-VSD-Kompressor. ZR heißen bei Atlas Copco die wassergekühlten, absolut ölfreien Kompressoren; die nachgestellte Zahl deutet auf die installierte Leistung in Kilowatt hin. Die beiden ZR 275 arbeiten mit fester Drehzahl, die ZR 315 VSD mit variabler, geregelter Drehzahl. So lässt sich der erzeugte Volumenstrom äußerst effizient an den Bedarf anpassen. Bei sehr schwacher Last, etwa Ostern oder Weihnachten, laufen nur die beiden drehzahlgeregelten Maschinen. Und selbst an Wochenenden, wenn nicht produziert wird, darf die Drucklufterzeugung nicht ruhen, weil einige Öfen rund um die Uhr laufen.

Der Betriebsdruck liegt bei 7,16 bar, benötigt werden durchschnittlich etwa 5000 m3 Druckluft pro Stunde – mit starken Schwankungen. Der jeweils laufende ZR 275 erzeugt konstant rund 2700 m3/h, der zugeordnete ZR 315 VSD zwischen 100 und 2800 m3/h. Wenn einige Bereiche in Kurzarbeit sind oder mal eine Linie stillsteht, geht der Bedarf krass runter auf zum Teil nur 2500 m3/h. An den idealen Umschaltpunkten wird gerade noch gearbeitet. „Unser Ziel ist es, jeden Bedarf zwischen 0 und 5000 Kubikmetern pro Stunde wirtschaftlich bedienen zu können!“, betont Christian Lübke. „Idealerweise erzeugen wir dann auch gar keine Druckluft, wenn kein Bedarf vorhanden ist.“ Gemanagt wird die Leistung sehr effizient vom Energiesparsystem ES 130 V von Atlas Copco. Sie regelt den Betriebsdruck mit minimalen Schwankungen von nur ± 0,1 bar, wodurch Bosch von vornherein einen niedrigeren Druck einstellen kann als früher. Mit reinen Volllast-Leerlauf-Kompressoren, wie sie bis vor einigen Jahren in Salzgitter liefen, war ein effizienter Betrieb nicht möglich; denn auch im Leerlauf benötigen solche Maschinen noch reichlich Strom.

Der Kampf für Effizienz und gegen Verschwendung macht sich auch an der Maschinentechnik bemerkbar: „Früher haben wir öleingespritzte Kompressoren eingesetzt“, blickt Lübke zurück. „Die wurden aber nach und nach auf die ölfreien Maschinen von Atlas Copco umgestellt.“ Denn damit benötige man keine Ölfilter mehr, brauche sich keine Gedanken um die Kondensatentsorgung zu machen und profitiere zudem von der geringen Wartungsanfälligkeit der wassergekühlten ZR-Kompressoren. „Vor allem für die Fertigungsprozesse brauchen wir ölfreie Luft, unsere Maschinen drehen sonst durch“, illustriert der Facility-Manager. Und: „Stellen Sie sich mal vor, es geriete Öl auf die Leiterplatten. Das geht gar nicht!“

Fertige Steuergeräte werden mit Reinst-Druckluft geprüft

Atlas Copco Robert_Bosch Waermetauscher

Wärmetauscher


Benötigt wird die Druckluft – neben diversen Ventilen oder Antrieben – insbesondere für die Vakuumgreifer der Bestückmaschinen sowie als Reinst-Druckluft für die Mikrohybrid-Steuergeräte. Letzteres sei energetisch eigentlich sehr schlecht, gibt Lübke zu. „Es existiert bislang aber noch kein anderes Verfahren, mit dem wir den Prozess hundertprozentig sicher von Feuchtigkeit freihalten könnten.“ Die fertigen Steuergeräte werden bei -40 °C geprüft, da muss die Luft eisfrei sein. Dafür wird die Reinst-Druckluft auf -60 °C gekühlt und dann in den Raum eingeblasen. Beim „Erwärmen“ auf die -40 °C verdrängt sie die übrige Raumluft und nähme auch noch den allerletzten Dampftropfen auf, der sich noch im Raum aufhalten sollte.

Auf dem Weg zu noch mehr Effizienz hat Bosch in Salzgitter übrigens die gesamte Gebäudetechnik vernetzt: Sensoren überwachen an 15000 Informationspunkten das Versorgungsnetz. „Wir arbeiten mit einem Energiemanagement-Tool“, streicht Energie-Experte Christian Lübke heraus, „damit können wir alle Verbraucher bewerten.“ Das Unternehmen wolle bis zum Jahr 2020 den relativen, auf die Wertschöpfung bezogenen, CO2-Ausstoß um 25 % senken. Dass es sich dafür zu kämpfen lohnt, macht Lübke an einer Zahl deutlich: „Unsere Energiekosten liegen derzeit bei etwa fünf Millionen Euro im Jahr“, sagt er. „Da schlummert ein riesiges Potenzial.“ Seit 2004 sei der Strompreis um 130 % gestiegen; trotzdem sei die Stromrechnung am Standort kaum gestiegen, so sehr wurden die Prozesse auf Effizienz getrimmt.

Jetzt will Christian Lübke die Kompressoren über ein Profibussystem an das Gebäudeleitsystem anschließen. Das soll den Wirkungsgrad der Maschinen noch weiter erhöhen. „Das erleichtert uns zum Beispiel die Programmierung für Feiertage“, erklärt Lübke. Auch wenn das allein nicht viel ausmachen wird – es ist die Summe aller einzelnen Maßnahmen, mit denen Lübke und sein Team auch in Zukunft der Verschwendung auf die Spur kommen und die Betriebskosten spürbar weiter senken wollen.


Reimund Scherff

Reimund Scherff

Business Line Manager Oilfree Air

Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik

Langemarckstraße 35
45141 Essen

Christioph Angenendt

Referent Marketing Kommunikation

Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH

Langemarckstraße 35
45141 Essen

2007-01-11

Oil-free Air ist ein Geschäftsbereich im Kompressionstechnikgeschäft der Atlas Copco Gruppe. Dieser Bereich entwickelt, produziert und vermarktet weltweit ölfrei verdichtende Kompressoren für die unterschiedlichsten Industriezweige, in denen Druckluftqualität extrem wichtig ist. Weiterhin werden öleingespritzte Kompressoren für weniger kritische Anwendungen angeboten. Der Schwerpunkt liegt auf Systemen zur Luftoptimierung und hochwertigen Druckluftlösungen zur weiteren Steigerung der Kundenproduktivität. Der Hauptsitz für diesen Geschäftsbereich befindet sich in Shanghai, mit wichtigen Produktionsstätten in Belgien, China, Indien und Brasilien. 



2007-05-30

Atlas Copco ist ein Industriekonzern mit einer weltweiten Führungsposition in den Segmenten Kompressoren, Bau- und Bergbaugeräte, Elektrowerkzeuge und Montagesysteme. Der Konzern stellt zukunftsfähige Lösungen mit innovativen Produkten und Dienstleistungen bereit, mit denen Kunden ihre Produktivität erhöhen können. Das 1873 gegründete Unternehmen mit Hauptsitz in Stockholm, Schweden, ist weltweit in über 170 Ländern vertreten. Im Jahr 2009 beschäftigte Atlas Copco ca. 30.000 Mitarbeiter und erzielte einen Umsatz von 64 Mrd. SEK (6,0 Mrd. EUR). Weitere Informationen finden Sie unter www.atlascopco.com.