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Sicherheit hat höchste Prorität

2009-06-18

Zuverlässigkeit und Energieeffizienz sind für Bayer CropScience wichtige Kriterien bei der Anschaffung neuer Kompressoren für Druckluftnetze in Monheim. In Betrieb sind die unterschiedlichsten Maschinen, von der wassereingespritzten Schraube bis zum ölfreien Drehzahnkompressor. Weil es seit Jahren keine Ausfälle gab, fällt die Wahl immer wieder auf Atlas Copco.

Bayer CropScience: Dezentrale Luftversorgung für Analytik und Verfahrenstechnik

In den Monheimer Instituten von Bayer CropScience werden neue chemische Verbindungen auf ihre Wirkung gegen pilzliche Krankheiten und Schädlinge geprüft. Viele Versuche und Studien sind notwendig, bis eine Substanz als wirksam und umweltverträglich erkannt, für den Zweck geeignet eingestuft und für den Markt zugelassen wird. Dass diese Versuche nicht durch technische Ausfälle gestört werden, dafür sorgt Betriebsingenieur Oliver Duchna: „Wenn Langzeitversuche, die oft viele Monate laufen, abgebrochen werden müssen, weil zum Beispiel durch einen defekten Kompressor die Versorgung mit Druckluft nicht gewährleistet ist, kann man den Verlust in Zahlen gar nicht beziffern. Beim Kauf eines Kompressors gehen wir daher kein Risiko ein.“

Auf dem Bayer-Gelände werden mehrere Netze mit Kompressoren von Atlas Copco versorgt – hauptsächlich mit ölfrei verdichtenden. In den Laborbereichen sind aus Sicherheitsgründen ausschließlich ölfreie Kompressoren im Einsatz. „Ein Versuch darf nicht durch Fremdstoffe beeinflusst werden. Und da sind wir mit den ölfreien Lösungen auf der sicheren Seite“, sagt Oliver Duchna. Die verschiedenen Institute von Bayer CropScience setzen Druckluft vorwiegend für analytische und verfahrenstechnische Prozesse ein: um Schlauchfilter abzurütteln, Anlagenteile trocken zu blasen, zum Sieben, Mahlen oder für Spülvorgänge. In explosionsgefährdeten Bereichen verwendet man die Druckluft für Antriebe, für pneumatische Schrauber oder bei der Sprayflaschenbefüllung mit Propan/Butan-Gemischen.

Vier Kompressoren der ZR-Baureihe von Atlas Copco versorgen beispielsweise das Institut für Formuliertechnik mit ölfreier Druckluft. Bei der Formulierung werden die Wirkstoffe in eine für die Anwendung geeignete Form gebracht. Die Verfügbarkeit der Druckluft steht im Vordergrund: „Die Mitarbeiter arbeiten im Ein-Schicht-Betrieb nur tagsüber – aber auch nachts müssen die Versuche und Anlagen zuverlässig weiterlaufen“, so Duchna. Da die Einführung eines neuen Produktes von der Suche eines neuen Wirkstoffs über die Prüfung und Formulierung bis zur Marktreife bis zu zehn Jahre dauern kann, legt Bayer CropScience auch bei der Druckluftversorgung großen Wert auf Zuverlässigkeit.

„Im Winter 1994/95 sind uns zwei unserer alten Schraubenkompressoren an einem Tag ausgefallen. Bei Minus 15 Grad Außentemperatur sind uns sozusagen die Kompressoren über den Lüftungskanal eingefroren. Nur ein Kompressor lief noch. Wir haben dann die ölfreien Drehzahnkompressoren von Atlas Copco angeschafft“, berichtet Johannes Hinkelmann. Mit der Leistung und vor allem der (selten notwendigen) Wartung ist man hochzufrieden. „Die laufen seit 1995 nahezu ohne Beanstandung.“ Der Kompressor, der die Kälteattacke überstand, wurde übrigens gleich mit ausrangiert und ebenfalls durch ein Modell von Atlas Copco ersetzt. „Jetzt haben wir ein Heizregister vor dem Fenster angebracht, damit die Zuluft auf Zimmertemperatur reguliert wird“, sagt der Betriebsingenieur.
Zur Optimierung der Grundversorgung sollen die vier vorhandenen ZR-Kompressoren durch eine volumenstromgeregelte Maschine (VSD) ergänzt werden. Deren Leistung reicht für die Grundversorgung des Instituts aus. Die anderen vier schalten sich dann nur ein- bis zweimal täglich zur Spitzenlastabdeckung, wie zum Beispiel beim Trockenblasen und Abreinigen von Filtern oder beim Betrieb größerer Luftstrahlmühlen, zu. Als besonders erfreulich empfand Johannes Hinkelmann, dass mit Einzug der neuen Kompressoren der Lärm verschwand: „Vorher konnte man das Hupen und Heulen der alten Kompressoren kaum aushalten – die Schallisolierung der neuen Geräte ist eine große Erleichterung.“ Auch wenn sich in den Technikräumen nur selten Mitarbeiter aufhalten, achtet man aus Gründen des Arbeitsschutzes darauf, den Lärmpegel möglichst gering zu halten. „Noch wichtiger ist das natürlich für unsere Mitarbeiter in der Energiezentrale“, fügt Oliver Duchna hinzu.
Szenenwechsel. Auch die Prozesse am Institut für Metabolismus und Umweltschutz sind hochsensibel. Langzeitversuche erfordern über Jahre hinweg regelmäßige und kontinuierliche Druckluftzufuhr. Mit der Luft werden beispielsweise Fremdpartikel von den empfindlichen Versuchsreihen sicher ferngehalten. Dies wurde vorher mit Stickstoff gelöst – jetzt spart man mit der Verwendung von Druckluft auch Kosten, denn „die ist natürlich viel preiswerter als Stickstoff“, wie der betreuende Betriebsingenieur Oliver Schulz sagt.

Im Institutskeller stehen zurzeit zwei wassereingespritzte Kompressoren: ein AQ 37 FF und ein AQ 55 VSD FF, wobei VSD auch hier wieder auf die Drehzahlregelung hindeutet (Variable Speed Drive); „FF“ bedeutet „Full Feature“, der Trockner ist in das Gehäuse integriert. AQ 55 VSD übernimmt die Grundlast, der etwas kleinere AQ 37 stehe als Backup bereit. Duchna plant, sie zur Verbesserung der Energieeffizienz durch einen neuen Vierfach-Scrollkompressor des Typs SF 15 zu ersetzen. Die Druckluftversorgung kann so weiter optimiert werden: Vier Kompressor-Module schalten sich je nach Bedarf sequenziell zu. Bei hohem Druckluftverbrauch laufen alle Module, bei geringerem unter Umständen nur eines – das spart Energie.

Auf die SF-Maschine waren die Techniker gekommen, nachdem sie mit zwei ähnlichen Maschinen an anderer Stelle auf dem Gelände gute Erfahrung gemacht hatten: Seit dem Jahr 2000 verrichten bereits zwei vierstufige SF 15 in der chemischen Forschung zuverlässig ihre Arbeit. Sie wurden seinerzeit angeschafft, weil die vorher dort platzierten Kolbenkompressoren zu viel Platz benötigten – und extrem laut waren. „Der Lärmpegel konnte um 10 bis 15 Dezibel gesenkt werden“, freut sich Betriebsingenieur Egon Binder. Ein weiterer Vorteil des Scrollkompressors ist, dass an der geschlossenen Einheit praktisch nichts kaputtgehen kann: Die Technik ist ausgereift, Verschleißteile, speziell Ventile, gibt es systembedingt nicht. „Wir haben zwar eine zentrale Reparaturwerkstatt, halten aber keine Ersatzteile vor“, berichtet Duchna. „Denn wir brauchen praktisch keine!“ Das gelte übrigens auch für die anderen Stationen. Für jeden Arbeitsbereich sei die Druckluftversorgung redundant ausgelegt, und wenn tatsächlich einmal etwas anstehen sollte, sorgen die Mitarbeiter von Atlas Copco für schnelle Abhilfe.

Dass die Kompressoren robust und nahezu wartungsfrei sind, spielte für die Kaufentscheidung eine wichtige Rolle. „Anschaffungen werden grundsätzlich gemeinsam mit unseren Fachleuten aus dem Einkauf abgestimmt“, erzählt Oliver Duchna. „Neben der Höhe der Anschaffungskosten sind für die Auftragsvergabe noch weitere Faktoren wie beispielsweise die Lebenszykluskosten, Anlagenverfügbarkeit, Wartungsfreundlichkeit und Energieeffizienz entscheidend.“  Bei den SF-Maschinen spielt der Energiebedarf zwar auch eine Rolle, „aber schon von der Last her liegt für uns der Schwerpunkt hier noch mehr auf der Verfügbarkeit als auf dem letzten Quäntchen an thermodynamisch optimaler Kompression“, betont Duchna.


Joerg Jusik Productspecilist oilfree compressor

Jörg Jursik

OEM & Key-Account Manager

Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH

Langemarckstraße 35
45141 Essen

Christioph Angenendt

Referent Marketing Kommunikation

Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH

Langemarckstraße 35
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