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Schnelle optimale Leistung bei Brückenabriss durch Atlas Copco dank eines umfangreichen Maschinenparks

2015-11-02

Eine Stahlbetonbrücke über die Autobahn 8 zwischen den Anschlussstellen Merklingen und Nellingen in Süddeutschland wurde über Nacht erfolgreich erfolgreich abgerissen, was in nicht unerheblichem Maße auf die effiziente, zuverlässige Leistung von hydraulischen Anbaugeräten des Herstellers Atlas Copco zurückzuführen ist. Zusätzlich zu den verschiedenen Abbruchgreifern, Brechern und Mahlanlagen, hat das Abbruchteam in eindrucksvoller Weise auch den hydraulischen Magneten HM 2000 zur Zerstörung der baulichen Strukturen und zum Separieren des Bauschutts genutzt. Nun steht einer Verbreiterung der A 8 auf sechs Fahrspuren bzw. dem Bau der parallelen Hochgeschwindigkeits-Bahntrasse Wendlingen-Ulm nichts mehr im Wege.

 Brecher und Fräsen beim Brückenabriss
„Ein logistisches Meisterstück“, erklärt Jörg Hamann, Sprecher der Deutsche Bahn Projekt Stuttgart-Ulm GmbH, und lobt die sorgfältig geplante Meisterleistung des Ingenieurbaus. Als eine Notwendigkeit, um den Weg für die geplanten Infrastrukturverbesserungen frei zu machen, wurde der Abriss der Brücke, einschließlich aller Begleitaufgaben, so geplant, dass er innerhalb von nur 14 Stunden abgeschlossen wurde. Die beauftragte Firma Fischer Weilheim GmbH hat die Aufgabe mühelos im vorgegebenen Zeitrahmen realisiert. Dazu hat sie acht Caterpillar-Bagger mit einer Betriebsgewicht von bis zu 50 Tonnen für den Abriss der 1500-Tonnen-Stahlbetonbrücke „Blaubeurer Weg“, die eine Länge von 64 Metern und eine Breite von sechs Metern hatte, eingesetzt. Mehrere für den Schwerlastbereich vorgesehene Atlas Copco-Greifer, Brecher und Betonmahlanlagen mit einem Gewicht von bis zu vier Tonnen wurden als Anbaugeräte verwendet.

Joachim Schmid, Geschäftsführer des Abbruchunternehmens, ist beeindruckt von den Leistungsressourcen dieser modernen Maschinen: „Solche Bauwerke wären in der Vergangenheit gesprengt worden.“ Die heutzutage verwendeten Bagger und ihre Anbaugeräte sind so effektiv, dass ein solches Abbruchprojekt in kürzester Zeit abgeschlossen werden kann. „Dies waren Bauarbeiten, bei denen eine Rückkehr auf die Baustelle am nächsten Tag, um die Arbeiten zum Abschluss zu bringen, keine Option darstellte“, erklärt Schmid bezüglich der Notwendigkeit, über zuverlässige Maschinen und Arbeitsprozesse zu verfügen.

Die Aufgaben wurden auf der Baustelle in rascher Folge erledigt. Sobald die Straßen gesperrt waren, zerlegten Arbeiter die Leitplanken, demontierten den Mittelstreifen und legten anschließend Vlies und Kies zum Schutz der Fahrbahn aus. Als Nächstes wurde das Brückengeländer entfernt, gefolgt von der Demontage der massiven Betonteile und des gesamten Überbaus.

Auch wenn die technischen Verfahren bei einem Brückenabriss sich jedes Mal weitgehend ähneln, bekräftigt Herr Schmid, dass jedes Projekt seinen eigenen besonderen Charakter hat. „Jede Brücke ist ein Unikat.“ Diese spezielle Überführung über die A 8 besitzt keinen Mittelpfeiler. Im Ergebnis dessen konnten die Bagger nicht von oben, wie sonst üblich, arbeiten, sondern ausschließlich von unten. Es war daher umso wichtiger, dass Anbaugeräte genau dort zum Einsatz kommen konnten, wo sie gebraucht wurden, und punktgenau die richtige Menge an Kraft aufwenden.

Es waren nicht nur die lang erprobten Greifer und Brecher, die dazu beigetragen haben, dass die Brücke erfolgreich zurückgebaut wurde. Außerdem lieferte ein Hydro-Magnet HM 2000 eine beeindruckende Leistung ab. Als starrer Magnet für Trägerfahrzeuge zwischen 14 und 45 Tonnen ist er bestens zum Aufsammeln von Schrott aus sonstigem Bauschutt geeignet. Das sichert – dank der optimalen Nutzung von Stahlschrott – mehr Gewinn und sorgt für eine schnelle, hocheffektive Sortierung und effizientes Recycling. Mehr noch: Bereinigte Baustellen bedeuten deutlich weniger durch Maschinen und Anlagen verursachte Schäden.

Jetzt, da der Rückbau der Brücke abgeschlossen ist, wird das Projektunternehmen der Deutschen Bahn mit der Errichtung einer neuen Überführung über die A 8 beginnen. Diese hat eine Gesamtlänge von rund 87 Metern und eine Höhe von bis zu 6,4 Metern. Die Kosten belaufen sich auf rund 600.000 Euro. Das Ersatzbauwerk soll bis Januar 2017 fertig sein.

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Atlas Copco ist ein weltweit führender Anbieter nachhaltiger Produktivitätslösungen. Das Unternehmen bietet Kunden innovative Kompressoren, Vakuumlösungen, Luftaufbereitungssysteme, Bau- und Bergbaugeräte, Elektrowerkzeuge und Montagesysteme. Bei den Produkten und Dienstleistungen von Atlas Copco stehen Produktivität, ein hoher Wirkungsgrad, Sicherheit und ergonomische Gestaltung im Mittelpunkt. Das Unternehmen wurde 1873 gegründet, hat seinen Hauptsitz in Stockholm und beliefert Kunden in über 180 Ländern. 2014 erzielte Atlas Copco Einnahmen in Höhe von 94 Mrd. SEK (10,3 Mrd. EUR) und beschäftigte mehr als 44.000 Mitarbeiter.

Atlas Copco Baugeräte ist eine Unternehmenssparte im Geschäftsbereich Bautechnik von Atlas Copco. Hier werden hydraulisch, pneumatisch und mit benzinbetriebene Ausrüstungen für Abbruch, Recycling, Verdichtung, Gesteinsbohrungen und Zementanwendungen entwickelt, hergestellt und vermarktet. Vertrieben werden die Produkte unter verschiedenen Markennamen über eine weltweite Verkaufs- und Service-Organisation. Die Unternehmenssparte hat ihren Hauptsitz in Essen, Deutschland, Produktionsstätten befinden sich in Europa, Afrika und Asien.