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Die AIRScan-Prüfung

2007-01-12

Die bei der AIRScan-Prüfung gewonnenen Daten und Informationen werden gründlich analysiert und etwaige Energiesparpotentiale im Druckluftsystem schonungslos aufgezeigt. Verbesserungsvorschläge und deren Rentabilität werden anhand von Simulationsrechnungen bewertet. Das Ergebnis ist schließlich ein detaillierter Bericht über die Optimierungs- und Einsparpotentiale mit Auflistung der dafür notwendigen Maßnahmen und Kosten. Dazu kommen noch Hinweise, welche Punkte und Details langfristig überwacht werden sollten.

Im Fall Schoedel ergab die Prüfung, „dass die Druckluftanlage des Unternehmens sehr gut betreut wird und im Hinblick auf Energieeffizienz und Druckluftqualität konsequent modernisiert wurde." Dennoch fanden die Prüfer ein Einsparpotential von über 12 000 Euro Stromkosten pro Jahr. Gut die Hälfte davon (6 200 €/a) ließe sich durch eine Optimierung des Betriebsverhaltens der Kompressoren mit Hilfe einer übergeordneten Steuerung erzielen. Hinzu kämen Einsparungen durch die Beseitigung von Leckageverlusten (3500 €/a), durch eine Druckabsenkung um 2 bar am Wochenende (290 €/a) und durch eine geänderte Zuluftführung, wodurch permanent laufende Elektrolüfter überflüssig würden (2100 €/a).

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„Anfangs waren wir skeptisch", erinnert sich Instandhaltungsleiter Köhler an die AIRScan-Prüfung, „doch die Analyse zeigte uns deutlich, wie hoch das mögliche Einsparpotential ist." Die klaren Ergebnisse seien der Grund gewesen, weshalb die Geschäftsleitung schnell dem nächsten Schritt namens „AIROptimizer" zugestimmt habe, sagt Köhler. Diese Dienstleistung, eine „Komplettlösung zur Energieoptimierung von Druckluftsystemen" (Atlas Copco), ist quasi die Fortsetzung von AIRScan. Ihr wichtigster Baustein ist eine Mess- und Regeleinrichtung, an die alle Kompressoren und Trockner angeschlossen werden. Diese übergeordnete Steuerung verwendet „intelligente" Software-Algorithmen, um anhand von Echtzeit-Parametern und historischen Daten die jeweils optimalen Regeleinstellungen für das Druckluftsystem zu errechnen. Beispielsweise bewegen sich die Be- und Entlastungssdrücke der Kompressoren mit der präzisen AIROptimizer-Steuerung in wesentlich engeren Grenzen als zuvor. Die Folge ist eine signifikante Reduzierung der Druckbandbreite und die Möglichkeit, den Druck auf das für einen störungsfreien Produktionsbetrieb minimal erforderliche Niveau abzusenken. Dadurch werden Energieverbrauch und Leckageverluste im Druckluftnetz reduziert und Energiekosten gespart. Dabei hilft auch eine integrierte programmierbare Wochenzeitschaltuhr, die unterschiedliche Drücke zu verschiedenen Wochenzeiten ermöglicht. So können Schwankungen beim Druckluftbedarf und bestimmte Mindestdrücke aufgrund von Schicht- oder Chargenwechseln bzw. Druckabsenkungen an den Wochenenden berücksichtigt werden. 

Außerdem hat jeder Kompressor seine ganz spezifische Energie- und Strömungscharakteristik. Bei unterschiedlichen Kompressortypen (Schraube, Turbo, VSD) unterscheiden sich daher die optimalen Betriebsbereiche deutlich voneinander. AIROptimizer sorgt dafür, dass diese eingehalten werden und sich Zuverlässigkeit, Energieeffizienz und Standzeit der Kompressoren verbessern.