Mit Cookies können wir unsere Serviceleistungen besser erbringen. Durch die Nutzung dieser Website stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu. Personenbezogene Daten werden nicht gespeichert. Hier erfahren Sie mehr.

In Deutschland / Presse / Industriewerkzeuge / Drehkränze ergonomischer und produktiver montieren

Drehkränze ergonomischer und produktiver montieren

Textdownload


Bilderdownload


Baumaschinen: Hydraulikschrauber für hohe Drehmomente

Wenn in der Baggerfertigung bei Volvo in Konz die Drehkränze zu verschrauben waren, kamen die Werker früher schnell ins Schwitzen. Das Erstellen der Gewindeverbindungen mit bis zu 680 Newtonmetern war ein Knochenjob. Jetzt werden die Hochmomentverschraubungen mit einem handlichen Hydraulikwerkzeug von Atlas Copco Tools ergonomisch montiert.

Essen/Konz, Februar 2015 – Bei der Volvo Construction Equipment Germany GmbH laufen in jeder Schicht bis zu zwölf Raupen- und Mobilbagger vom Montageband. „Die Kunden können unter rund 400 individuellen Ausstattungsoptionen wählen, so dass jedes Modell quasi ein maßgeschneidertes Unikat ist“, sagt Industriemeister Roman Gantner, der als Assemblyline-Supervisor die Werkzeugausrüstung der Fertigungslinie mitverantwortet. Doch trotz der Individualisierung auf die Kundenwünsche haben alle Bagger aus Konz eines gemeinsam: den Drehkranz. Dieses sei das wichtigste Bindeglied zwischen Ober- und Unterrahmen, betont Gantner. Es ermögliche überhaupt erst, dass ein Bagger Schaufel oder Löffel um 360° schwenken könne.

Ein kleines Werkzeug von Atlas Copco Tools hat hieran großen Anteil: Wenn das Fahrwerk und der Oberrahmen verheiratet werden, sprechen die Experten bei Volvo in Konz vom „Docking“. Beim Dockingvorgang müssen die Werker bis zu 33 vergütete 10.9er Schraubverbindungen im Kreis erstellen. Dabei gleiten die Fahrzeuge auf der Kettenbahn die Fertigungslinie entlang. „Die Bolzen geben der sich drehenden Baumaschinen-Oberhälfte sicheren Halt und dem Drehkranz eine lange Lebensdauer“, veranschaulicht Roman Gantner die Bedeutung dieses Fertigungsschritts. Sorgfältig installieren die Werker dafür, je nach Modell, 160 mm lange M20- oder M22-Schrauben. Während die „kleinen“ M20er-Gewindeverbindungen mit 528 Newtonmetern (Nm) anzuziehen sind, beläuft sich die Drehmomentvorgabe der dickeren M22er-Bolzen auf 680 Nm.

Hydraulikwerkzeug statt Schlagschrauber und Knickschlüssel

„Solche Verbindungen haben wir früher mit Schlagschraubern vorgezogen, dann von Hand aufs Endmoment angezogen und mit einem Drehmoment schlüssel überprüft“, berichtet Industriemechaniker Carsten Kalbitz. Auf den Drehmomentschlüssel wurde ein Verlängerungsrohr aufgesetzt, um mehr Hebelkraft zu erzielen. Den mit dem Schlagschrauber verbundenen Lärm, die Vibrationsbelas - tungen und körperlichen Anstrengungen identifizierten die Verantwortlichen bei Volvo schnell als verbesserungswürdig.

Die Volvo-Bagger sind kompakt, der Raum zwischen Raupe oder Fahrwerk und Oberrahmen ist konstruktionsbedingt sehr beschränkt. „Die Drehkranzverschraubungen waren schwer zugänglich und konnten nur in unbequemer Haltung durchgeführt werden“, blickt Roman Gantner zurück. Ein Hydraulikwerkzeug der ersten Generation machte das ermüdende händische Schrauben überflüssig.

Bequemes Schrauben auf engstem Raum – per Knopfdruck

Einzig die Reparaturanfälligkeit dieses ersten Hydraulikschraubers trübte die Freude. Der Umstieg auf ein ausgereiftes Rapid-Torc-Modell von Atlas Copco löste auch dieses Problem: Nun zieht ein Hydraulikschrauber des Typs RT-1 die Drehkranzschrauben an – und alle Schwierigkeiten sind beseitigt. Das Werkzeug sei so klein, dass die Monteure es ohne Einschränkungen an jeder Stelle des Drehkranzes auf die Schrauben setzen könnten, betont Gantner. Anstatt sich auf knappem Raum mit meterlangen Verlängerungsstangen am Drehmomentschlüssel zu quälen, genüge nun ein Knopfdruck.

Betätigt ein Monteur die Taster auf seiner Fernsteuerung, gelangt über einen Hochdruckschlauch Hydrauliköl in das kraftvolle Schraubgerät. Dort treibt das Öl den Zylinder eines Hydraulikmechanismus an, der über eine Stecknuss die Schrauben bis zum Erreichen des gewünschten Drehmoments anzieht. „Der aufgebrachte Druck ist unsere Messgröße für das erreichte Drehmoment, und so weiß der Bediener sofort, wann das Zieldrehmoment erreicht ist“, erläutert Roman Gantner.

Ohne Reaktionsmomente sanft und exakt montieren

Der Blick in die Drucktabelle des Rapid-Torc-Schraubers bestätigt das: 193 bar bedeuten 528 Newtonmeter. Damit sind die M20er-Schrauben perfekt angezogen. Bei 248 bar erreicht der RT-1 schließlich 678 Nm, das korrekte Anzugsmoment für die dicken M22er-Bolzen. Sein Leistungsende hat das Gerät damit aber noch nicht erreicht. 1817 Nm Drehmoment sind mit dem RT-1 laut Atlas Copco Tools möglich. Das Rapid-Torc-Angebot umfasst weitere Modelle für Drehmomente bis über 70000 Nm. Die eignen sich etwa für Montagen an Windkraftanlagen, für Flanschverschraubungen in Raffinerien, Chemieanlagen oder in der Schwerindustrie.

Momentenstütze ade

Doch zurück in die Volvo-Fertigung. In den kompakten RT-1-Schrauber ist bereits ein Gegenhalter integriert, der sich am zu montierenden Bauteil abstützt. Diese platzsparende Lösung fängt alle Reaktionsmomente sofort ab, ohne dass Momentenarme oder andere Drehmomentstützen erforderlich wären, die den Bediener stören könnten. „Auch aus diesem Grund war das leichte Werkzeug schnell bei den Kollegen beliebt“, versichert Roman Gantner. An Ergonomie und Produktivität habe man gegenüber früher spürbar zugelegt, betont der Supervisor: „Durch sein vergleichsweise schnelles Schrauben, die gute Zugänglichkeit und seinen leisen, praktisch vibrationsfreien Betrieb wurde das neue Montagewerkzeug schon nach kurzer Zeit rundum akzeptiert.“

((Infos zum Werkzeug))
  • Rapid-Torc-Schrauber l Hydraulikschrauber für Drehmomente bis 71 000 Nm
  • Platzsparende Konstruktion
  • Gute Ergonomie und hohe Sicherheit bei der Bedienung
  • Sichere Werkzeug-Entspannung durch außenliegende Ausrückhebel
  • Fünf verschiedene Abtriebsvierkant-Größen

Volvo in Konz

Das Volvo-Werk in Konz in der Nähe von Trier mit seinen 852 Mitarbeitern ist einer von zwei deutschen Produktionsstandorten der Volvo Construction Equipment Germany GmbH. Hier, im Dreiländereck Deutschland, Luxemburg und Frankreich, werden Bagger und Radlader für höchste Ansprüche gefertigt. Der Exportanteil liegt bei rund 70 Prozent. Neben kompakten Radladern fertigt der moderne Betrieb Raupenbagger mit 14 und 25 Tonnen sowie Mobilbagger mit 14 und 23 Tonnen. Mehr Infos unter www.Volvoce.com


Bild 1: Außenansicht des Volvo-Werkes in Konz mit einigen der hier gefertigten EC-Raupenbagger (EC = "Excavator Crawler"). (Bild: Atlas Copco Tools)


Bild 2: "Wir können die Drehkränze nun ergonomischer und produktiver montieren", sagt Roman Gantner, Assemblyline-Supervisor im Volvo-Werk Konz. (Bild: Atlas Copco Tools)


Bild 3: "Mit dem Rapid-Torc-Schrauber erreiche ich jede Schraubstelle am Drehkranz. Und das Anziehen geht jetzt viel leichter und genauer als früher", findet Industriemechaniker Carsten Kalbitz. (Bild: Atlas Copco Tools)


Bild 4: Der RT-1-Hydraulikschrauber direkt unter dem Drehkranz. (Bild: Atlas Copco Tools)


Bild 5: Der von Volvo eingesetzte, kompakte Rapid-Torc-Schrauber schafft bis zu 1816 Nm. Der integrierte Gegenhalter (mit seinem bauteilschonenden grünen Kunststoffschutz) fängt die Reaktionsmomente ab. (Bild: Atlas Copco Tools)


Bild 6: Vorbereiten eines Raupenlaufwerks für das "Docking", bei dem der Ober- und der Unterrahmen des Baggers verheiratet werden. (Bild: Atlas Copco Tools)