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Individuelle Seilbahnen, kleine Serien, schnelle Reaktionszeiten: Das sind die Anforderungen, denen sich Seilbahnhersteller Leitner gegenübersieht. Mit vier Tool-Centern von Atlas Copco Tools hat man Flexibilität und Sicherheit in der Endmontage gewonnen – und dazu beigetragen, die Fertigungszeit einer Jahresproduktion von acht auf vier Monate zu reduzieren.

Essen/Telfs (A), März 2011 – „Auch die Seilbahnbranche muss kontinuierlich mit Innovationen aufmerksam machen“, sagt Matthias Beck, Technischer Werksleiter des Seilbahnherstellers Leitner GmbH im österreichischen Telfs, „jedes Jahr fordert der Markt etwas Neues.“ So seien in der aktuellen Saison gelbe Hauben sehr gefragt. Oder Kindersicherungs-Bügel, die von selbst heruntergleiten und verhindern, dass die kleinen Skifahrer durchrutschen. Auch Sitzheizungen für geschlossene Sesselfahrzeuge seien stark im Kommen. „Die Skigebiete machen zum Teil heftig Werbung mit ihrer Seilbahn-Ausstattung“, weiß Beck. „Da müssen wir so schnell wie möglich auf neue Kundenwünsche reagieren können.“ Eine Vorproduktion von Standardsesseln, wie früher, sei daher nicht mehr möglich.

Entsprechend hat Leitner reagiert. Wurde bis vor zwei Jahren der komplette Ausstoß einer Saison – immerhin rund 3000 Sessel pro Jahr – in etwa sieben bis acht Monaten gefertigt, so sind es jetzt nur noch vier Monate. Zu verdanken hat man das einer Umstrukturierung der Produktion: mit mehr Zentralisation am neuen „Kompetenzzentrum Sesselfahrzeuge“, dem Standort Telfs; mit gezielter Produktionssystematik, besserer Logistik, höherwertigen Werkzeugen, besser geschultem Personal und einer Just-in-time-Materialanlieferung. Außerdem soll die Konstruktion nach und nach ebenfalls in Telfs zusammengeführt werden, um die Wege zwischen den Abteilungen zu verkürzen. Mit diesen Maßnahmen hat Leitner Kapazitäten geschaffen, um die Fertigungstiefe zu erhöhen und somit qualitätssensible Komponenten in Eigenregie zu fertigen.

Investiert wurde – und wird noch – in einen Hallenneubau von 2500 m2 für die weltweite Sesselproduktion, ferner in eine neue Biegemaschine für die Hauptrahmen der Sesselfahrzeuge, in einen Großroboter für die Zweier- bis Achter-Sessel sowie in modernste Schraubtechnik von Atlas Copco Tools. „Der Hauptrahmen hat einen großen Einfluss auf die Qualität unserer Produkte“, erklärt Beck, „daher wollten wir alle Fertigungsschritte dafür im eigenen Hause haben.“

Qualitätssicherung für 400000 Verschraubungen im Jahr

„Eine unserer wichtigsten Maßnahmen ist die Konzentration auf die Endmontage“, sagt Matthias Beck. „Wir montieren hier zwischen 350000 und 400000 Verschraubungen im Jahr. Deren Qualität müssen wir sichern.“ Zwar seien nur etwa 5 % sicherheitsrelevant – und die wurden auch in der Vergangenheit schon im Endanzug aufs Drehmoment genau angezogen. Doch viel mehr Sorgen machten Leitner die sogenannten kundenkritischen Schrauben: „Wir reden hier von Laufzeiten bis zu 30 Jahren“, verdeutlicht Beck, „und in jeder Saison sind die Seilbahnen für fünf oder sechs Monate täglich in Betrieb.“ Durch die Vibrationen beim Fahren über die Führungsrollen sind die Schrauben hohen Belastungen ausgesetzt; auch nicht sicherheitsrelevante Verschraubungen, wie zum Beispiel die 15 Schrauben eines Abdeckbleches, müssen gegen diese Vibrationsbelastungen abgesichert und korrekt verschraubt werden, um das Ziel einer hohen Kundenzufriedenheit zu erlangen.

Ziel: keine Reklamationen, maximale Sicherheit

Leitner verfolgt daher nun eine Null-Fehler-Strategie. „Unser Ziel ist ganz klar eine 100-Prozent-Lösung: möglichst keine Reklamationen mehr, dafür maximale Sicherheit“, sagt Beck. Umgesetzt wurde diese Strategie auf der Seite der Schraubtechnik mit den Tool-Centern von Atlas Copco Tools. Das sind kleine Schraubstationen mit (zum Beispiel) gesteuertem Tensor-Schrauber, Software, Tastatur und Bildschirm. Anders als bei einem „nackten“ Schrauber mit Steuerung können hier nicht nur Schraubprogramme hinterlegt werden, sondern auch Stücklisten oder Visualisierungen eingebunden werden.

Insgesamt hat Leitner vier Tool-Center angeschafft. „Damit können wir alle Schrauben und alle Bauteile abdecken“, erklärt Beck. „Eine unschätzbare Hilfe ist vor allem die Software und die Vernetzung dieser Stationen untereinander bei unseren zahlreichen Kleinserien.“ Denn weil die zahlreichen Ausstattungsmerkmale zu sehr vielen kundenspezifischen Sesseln führen, besteht bei Leitner im Prinzip teilweise eine Null-Serien-Anforderung: Viele Teile werden nur für einen einzigen Auftrag benötigt, und weil zahlreiche Zulieferer im Spiel sind, ist es nicht selten, dass einige wenige Teile für ein Spezialprojekt fehlen, um das Produkt fertig zu montieren.

Keine Zettelwirtschaft mehr

„Früher haben wir in solchen Fällen rote Punkte an die Sessel geklebt“, sagt Beck. „Damit wussten wir, dass ein Fahrzeug noch nicht fertig war.“ Aber wenn die Teile dann mehrere Tage auf sich warten ließen, war das Erstellen von Fehlteil- und Arbeitsganglisten ein Zusatzaufwand, der die Fehlergefahr erhöhte. Leitner wollte sich nicht nur von den roten Zetteln trennen, sondern gleichzeitig papierlose, vollelektronische Arbeitspläne einführen. Daher wurden die Tool-Center mit Visualisierungen zur Werkerführung gefüttert, an denen die Mitarbeiter exakt erkennen können, an welcher Stelle des Sessels sie welche Schraube zu montieren haben. „Mit den Tool-Centern sind wir jetzt sehr flexibel und haben vor allem eine hundertprozentige Sicherheit, dass alle Schrauben montiert wurden“, streicht Beck heraus.Um dieses aufwendige Projekt umzusetzen und die Tool-Center entsprechend zu „füttern“, hat Meister Johannes Praxmarer alle Schraubstellen der rund zwei Dutzend verschiedenen Sesselkonfigurationen fotografiert. Einige Vierer-Sessel kommen zum Teil mit unter 20 Schrauben aus, wohingegen für manche Achtersessel bis zu 1000 Schraubstellen nötig sind. Atlas-Copco-Experten programmierten alle Arbeitsabläufe und setzten sie in Visualisierungen um – insgesamt über 2000 kleine Arbeitsschritte.

Vor der Programmierung stand noch eine Auflistung aller Schraubstellen und eine Schraubfallanalyse, die Atlas Copco für die wichtigsten Schrauben durchgeführt hat. Zu jeder Schraube und Schraubstelle wurden ferner die passenden Schraubstrategien programmiert. Alle sicherheitsrelevanten Verbindungen werden nun drehmomentgesteuert und drehwinkelüberwacht angezogen und selbstverständlich auf Vollständigkeit mitgezählt. Das ist mit den High-End-Elektrowerkzeugen der Tensor-ST-Familie, mit denen die Tool-Center ausgestattet sind, weit komfortabler möglich als früher, als mit Schlagschrauber oder Ratsche vormontiert und mit einem Drehmomentschlüssel end-angezogen wurde.

An drei Tool-Center sind Tensor-ST-Elektroschrauber für Drehmomente von 5 bis 100 Newtonmeter (Nm) angeschlossen; das vierte Tool-Center ist mit einem elektronischen Produktionsschlüssel namens ST-Wrench ausgestattet, der sich (in der von Leitner angeschafften Ausführung) für Drehmomente von 25 bis 250 Nm eignet. Jedes Tool-Center führt die Werker mit Hilfe der Fotos oder 3-D-Animationen für jeden Sessel und jede Schraubstelle durch die Montage. Gelbe Schrauben für die offenen Aufträge, grüne, wenn sie abgearbeitet sind, rote, wenn ein Fehler aufgetreten ist.

Zukunftsfähig durch Integration anderer Prozesse

„Was uns am Tool-Center auch besonders gefällt: dass die Anweisungen nicht auf Schraubprozesse beschränkt sind“, sagt Johannes Praxmarer. Sprich: Wenn zukünftig mehr andere Techniken, wie Nieten, Kleben oder Klipsen gefordert sind, lassen sich Fertigungsschritte mit ihren Visualisierungen ganz einfach einbinden. „Dann brauchen wir auch dafür keine Papieranweisungen mehr!“

Ein weiterer, großer Vorteil ist die Vernetzung der Tool-Center untereinander: „Wir können jetzt zum Beispiel an Station A mit dem Tool-Center 1 montieren und an Station B mit dem Tool-Center 2 weitermachen“, erläutert Werksleiter Beck. „Oder wir ziehen an Station C mit dem ST-Wrench nach.“ Alle Tool-Center wissen immer, an welchem Produkt welche Schrauben noch offen sind.

Derzeit sind die Montagestationen in der Halle verteilt; in der neuen Halle könnten sie auch alle hintereinander angeordnet werden; dann könnte ein Mitarbeiter an der ersten Station zum Beispiel alle 100-Nm-Schrauben anziehen, ein zweiter mit dem ST-Wrench alle sicherheitsrelevanten Schrauben auf 150 bis 170 Nm festziehen und ein dritter alle kleinen Drehmomente abarbeiten, wie Schrauben an Abdeckleisten oder Klettbändern. „Unserer Flexibilität sind jetzt jedenfalls keine Grenzen mehr gesetzt“, freut sich Matthias Beck.
 
 
 

Über die Leitner GmbH

Leitner ist ein weltweiter Spezialist für Seilbahntechnik und einer von nur zwei großen Herstellern. Das Kerngeschäft reicht von Kabinen-, Pendel- und Sesselbahnen über Standseilbahnen bis hin zu Schrägaufzügen und Skiliften. Das Unternehmen gehört zur Leitner-Technologies-Gruppe. Diese ist weltweit in den Geschäftsfeldern Seilförderanlagen, Pisten- und Nutzfahrzeuge, urbane Transportsysteme und Windenergie tätig. Die Leitner-Gruppe erwirtschaftete 2010 mit weltweit rund 2500 Mitarbeitern mehr als 700 Millionen Euro.