Liebherr montiert in Ettlingen Austausch-Dieselmotoren für seine Baumaschinen kundenindividuell und trotzdem nach den Qualitätsstandards der Serienfertigung. Ein mobiles Schraubzentrum von Atlas Copco Tools liefert die erforderliche Schraubtechnik einsatzbereit in einem System. Das entlastet die Werker bei Verschraubungen mit Drehmomenten bis 700 Nm. Alle Daten werden automatisch dokumentiert.

Ettlingen/Essen, Januar 2012 – Die Mobilbagger, Fahrzeugkrane und anderen Baumaschinen von Liebherr verrichten täglich zuverlässig Schwerstarbeit. „Unsere Geräte sind auf eine Lebensdauer von mehr als zwanzig Jahren ausgelegt“, berichtet Kurt Schöllenberger, Geschäftsführer der Liebherr-Ettlingen GmbH. „Um unseren Kunden während dieser langen Zeitspanne die anfallenden Checks an Hydraulikaggregaten, Getrieben und Dieselmotoren so einfach wie möglich zu machen, bieten wir ein mehrstufiges Austauschprogramm an.“ Die Idee: Damit Stillstandszeiten minimal bleiben und sich die erforderlichen Arbeiten in der bestmöglichen Qualität durchführen lassen, können die Betreiber bei Liebherr-Ettlingen die entsprechenden Einheiten ordern, die Checks planen und zügig durchführen. „Wir liefern jeweils die exakt zur jeweiligen Maschine passende Komponente, beispielsweise einen Dieselmotor, so dass das Gerät nur für den Austausch stillsteht und anschließend sofort wieder in den produktiven Betrieb wechseln kann.“

Aufgrund der Breite des Liebherr-Produktspektrums und der kundenindividuellen Varianz kann Liebherr die Aggregate aber nicht auf Lager halten – sie müssen vielmehr nach Auftragseingang innerhalb kurzer Zeit montiert werden. Und zwar entsprechend den Qualitätsstandards der Serienfertigung, inklusive der gleichen Gewährleistungsfristen.

Flexible Montagestation wird an mehreren Arbeitsplätzen genutzt

Da vielfach aber nicht mehr auf die Serienwerkzeuge zurückgegriffen werden kann, suchten die Ettlinger eine hochflexible Montagestation. Die fanden sie in dem mobilen Tool-Center von Atlas Copco Tools, das sich wahlweise an verschiedenen Stationen einsetzen lässt. Das ursprünglich für den Prototypenbau konzipierte Schraubzentrum liefert bereits in der Grundversion flexibel und kompakt die Technik für das prozesssichere und dokumentierte Anziehen von Schraubverbindungen mit Drehmomenten bis 700 Nm; bei Liebherr ist dazu ein Tensor-Revo-Schrauber mit der Typenbezeichnung ETP ST10-750-25 an Bord.

Nur wenig Aufwand für die Dokumentation

„Das Tool-Center ist so flexibel, dass es alle anfallenden Schraubfälle abdeckt“, ergänzt Julien Beisecker, bei der Liebherr-Ettlingen GmbH als Teamleiter verantwortlich für den Bereich der Dieselmotoren-Montage. „Bei einem der größeren Motoren, einem Achtzylinder-Diesel, sind beispielsweise 74 Verschraubungen durchzuführen.“ Neben den Lagern von Kurbelwelle und Pleuelstangen ist vor allem die Zylinderkopfverschraubung qualitätskritisch, da hier in vier Stufen angezogen wird – nach dem Vorspannen muss noch drei Mal jeweils um einen bestimmten Winkel weitergedreht werden. Alle Verschraubungsdaten werden in einem Arbeitsgang automatisch elektronisch erfasst und dokumentiert. „Diese Daten haben wir zwar auch schon vor Einsatz des Tool-Centers erfasst, aber der Aufwand ist nun deutlich geringer – die Montagestation damit wirtschaftlicher“, so Beisecker weiter. Die integrierten Messwertaufnehmer für Drehmoment und Drehwinkel lassen sich zudem auch für die Analyse von Schraubverbindungen einsetzen. Bei Bedarf kann Liebherr hier auch auf das Know-how der Atlas-Copco-Mitarbeiter zurückgreifen.

Die Flexibilität des Tool-Centers erleichterte es Liebherr-Ettlingen auch, das Angebot hinsichtlich der Austauschkomponenten kontinuierlich auszubauen. Ergänzend zum Bereitstellen einer exakt passenden Austauschkomponente kann der Kunde seit Kurzem wahlweise auch sein eigenes Aggregat aufarbeiten lassen. „Das dauert naturgemäß etwas länger“, erläutert Kurt Schöllenberger. „Aber mit einer Durchlaufzeit von fünf Tagen – inklusive Transport vom und zum Kunden – sind wir schneller als der Wettbewerb.“ Das Angebot richtet sich insbesondere an Kunden mit älteren Maschinen, bei denen sich eine neue Austauschkomponente nicht mehr rechnet. „Die Aufarbeitung der eigenen Aggregate ist in diesem Fall deutlich günstiger.“ Eingesetzt wird das Tool-Center auch zur Montage von Austausch-Gasmotoren für Blockheizkraftwerke. Da die Serienfertigung des hier zugrunde liegenden Dieselmotors bereits ausgelaufen ist, können die Ettlinger wiederum mit ihrer Flexibilität punkten und die Arbeiten ohne großen Aufwand durchführen.

Integrierter Gegenhalter fängt Reaktionsmoment ab

Einen Vorteil bietet das Tool-Center auch hinsichtlich der Ergonomie: Nachdem Liebherr 2007 in Ettlingen die Montage der Motoren aufgenommen hatte, wurden zunächst alle Schraubverbindungen manuell angezogen. „Bei den hohen Drehmomenten war die körperliche Belastung aber immens“, sagt Julien Beisecker abschließend. „Deshalb suchten wir nach einer Lösung, um die Arbeit leichter zu machen.“ Das Reaktionsmoment nimmt nun ein integrierter Gegenhalter auf, das Werkzeuggewicht des Tensor-Schraubers hält ein Balancer. Nach der Einarbeitung der Werker ist das Tool-Center heute aus der Fertigung bei Liebherr-Ettlingen nicht mehr wegzudenken.
 
 

Über die Liebherr-Ettlingen GmbH

Als Teil der Firmengruppe Liebherr ist die 2004 gegründete Liebherr-Ettlingen GmbH zuständig für die Bereitstellung von Austauschkomponenten – seit der Gründung zunächst für Hydraulikaggregate und nachfolgend auch für Getriebe und Achsen sowie Dieselmotoren. Zielsetzung ist, alle Ansprüche des Kunden hinsichtlich der Qualität und Einhaltung von Terminen voll zu erfüllen. Bei der Herstellung der Aggregate werden auch ökologische Anforderungen beachtet. www.liebherr.com