Awesome power: The Atlas Copco Robbins 123RH C raiseborer.

Die weltweit größte Erhöhung?

6. Januar 2016

Der amerikanische Spezialist für Raiseboring Raisebor hat einen Rekord in der nordamerikanischen Raiseboring-Industrie aufgestellt, wobei es sich vielleicht um die größte Aufwärtsbohrung handelt, die je gebohrt wurde.


Mit einem Durchmesser von 8 m und einer Tiefe von 439 m ist der neue Zugangsschacht an der Kohlemine Jim Walter Resources’ Number 7 in Alabama eine große technologische Leistung. Es ist auch möglicherweise ein Weltrekord im Raiseboring mit großem Durchmesser. Es war am 7. Dezember 2014 als Raisebor, eine Tochterfirma der Cowin & Company Inc., den Rekord-Raise mit dem Atlas Copco Robbins 123RH C Raisebohrer, der mit einem modularen Flügelsystem (MMWS) ausgestattet ist, abgeschlossen hat. Die Aufgabe bestand darin, die Mine mit einem Versorgungs- und einem Zugangsschacht auszustatten, der sich näher an der Ortsbrust befand, um die Effizienz zu steigern. Es dauerte etwa eine Stunde, bis die Arbeitskräfte die Ortsbrust erreichten, was bedeutete, dass fast 25 Prozent jeder 8-Stunden-Schicht durch Pendeln verloren gingen. Es war das dritte Projekt von Raisebor nach dem Erwerb der Atlas Copco-Maschine. Die ersten beiden hatten einen Durchmesser von 6 m, d. h., das neue Projekt war nicht nur viel größer, sondern auch komplizierter. Zunächst musste ein massives Betonfundament, 9,7 m dick, an der Oberfläche gebaut werden, vor dem Bau der Plattform, auf dem die Maschine stehen soll. Dafür war ein Abbau von 2 500 m3 Material erforderlich. Bei der Gestaltung der The Moose Rick Sidwell arbeitete der General Manager von Raisebor mit den Ingenieuren von Atlas Copco an der Entwicklung des riesigen Bohrkopfes zusammen. „Sie respektierten meine Meinung. Wir diskutierten darüber, was getan werden musste, um es besser zu machen“, sagte er. „Wir haben zusätzliche Flügel-Cutter installiert, wo ich glaubte, dass sie erforderlich wären, und ich schätzte die Flexibilität, die von Atlas Copco demonstriert wurde.“

“Wir diskutierten darüber, was getan werden musste, um es besser zu machen. Wir haben zusätzliche Flügel-Cutter, wo ich glaubte, dass sie erforderlich wären installiert, und ich schätzte die Flexibilität, die von Atlas Copco demonstriert wurde.”

Rick Sidwell, General Manager of Raisebor

Der Bohrkopf, der „The Moose“ genannt wird, wurde auf der Grundlage des größten vorhandenen Bohrkopfes aus dem Atlas Copco-Sortiment gebaut. Er besteht aus einem 122 cm breiten Kern und zwei 122 cm breiten Zwischenflügeln. Bis zu acht äußere Flügel erweitern den Schneiddurchmesser auf 8 m. Das Design der äußeren Flügel wurde so gestaltet, dass eine effiziente Reinigung des Kopfes möglich ist. Es verwendet 5-reihige Magnum-Standardmesser paarweise mit einem Abstand von 2,5 cm. Die Flügel können konstruktionsbedingt auch ausgebaut werden, um den Transport Untertage zu erleichtern und das Gerät kann mit nur vier Flügeln betrieben werden. Raisebor stellte fest, dass sechs Flügel die beste Option war, damit der Bohrkopf frei von Gesteinsaufbau blieb. Jedes der 355-mm-Secoroc-Schneidwerkzeuge wiegt mehr als 150 kg. Von den insgesamt 50, die während des Projektes eingesetzt wurden, haben 35 hat den Job abgeschlossen. Andere wurden ersetzt, weil sie durch einen großen Felsklumpen beschädigt wurden, der sich aus der Felswand gelöst hat. Allerdings zeigten die Cutter nur wenig Verschleiß.

This multi-modular system was used to extend the diameter of the Secoroc reamer. Called “The Moose”, the reamer was equipped with 355 mm Atlas Copco Magnum cutters.

Das Gefühl der Macht

Die Schnittfläche war so groß, dass für jede Drehung der inneren Cutter, die äußeren Cutter 22 Mal gedreht wurden. Bohrgerätbediener James Bass sagte, es sei der leistungsfähigste Raisebohrer, mit dem er je gearbeitet hat. „Ich konnte die zusätzliche Leistung und bessere Kontrolle fühlen, und wenn ich eine Korrektur vornahm, dann war es fast ein Vorgriff auf mein Handeln“, sagt er. „Ich konnte die Veränderungen in der Formation fühlen, während sie passierten, und konnte die Bohrparameter so reibungslos wie nötig ändern.“ Laut Drill Superintendent Willy Hicks arbeitete die Maschine während des gesamten Projekts ausgezeichnet und er lobte die Bediener, die ein Auge auf die Kontrollen hatten und den Prozess einfach aussehen ließen. Der durchschnittliche Vortrieb war 14 cm pro Stunde, aber durch Formationsänderungen wurde die Geschwindigkeit inkonsistent. Die Formation zeigte eine dünne Schicht von Kohle und dann Sandstein. In einem Zeitraum von 24 Stunden, wurde der Vortrieb um 2,5 – 3 m in zwei Schichten erhöht. Das war ein wenig mehr als die geschätzten 1 m pro Schicht oder 2 m pro Tag. Während des gesamten Projekts war der Vortrieb besser als erwartet.

“Dies erhöht die Anwenderfreundlichkeit und Sicherheit für den Bediener. Die Brüche bei hohem Winkel mit verschiedenen Änderungen im Verlauf der Formation erschwerten die Bohrarbeiten.”

Willy Hicks, Drill Superintendent

„Dies ist ein erstaunliches Stück Ausrüstung“, so Hicks. „Früher mussten wir das Rohr mit einem Kettenzug bewegen. Jetzt haben wir einen modernen Pipeloader. Er greift das Rohr mit bis zu 138 bar an der Verbindungsstelle.“ Dies erhöht die Anwenderfreundlichkeit und Sicherheit für den Bediener. Die Brüche bei hohem Winkel mit verschiedenen Änderungen im Verlauf der Formation erschwerten die Bohrarbeiten. „Weil der Kopf so breit ist, konnte ich gleichzeitig durch harte und weiche Formation gehen“, erklärte er. „Wenn ich die Maschine langsam durchzog, konnte ich aber spüren, wie sich das Drehmoment änderte. Die Drehzahl und die Kraft wurden ständig auf dem Bedienfeld angezeigt, und ich konnte hören und spüren, was weiter eingestellt werden musste als ich es sehen konnte.“ Die durchschnittliche Geschwindigkeit des Kopfes war 2,5 U/min. Der durchschnittliche Schub betrug zwischen 1,6 kN und 3 kN (Kilonewton) und das Drehmoment war bei oder unter 475 kNm.

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